Více{0}}dutinové formy, známé také jako více{1}}otvorové formy, jsou formy s více formovacími dutinami na jedné základně formy, které umožňují současné lisování nebo vstřikování více produktů. Jádro jejich návrhu spočívá v maximalizaci efektivity výroby a snížení jednotkových nákladů při současném zajištění kvality produktu prostřednictvím racionálního uspořádání dutin, žlabu a vtokového systému.
Počet dutin je typicky určen velikostí výrobní šarže a modelem použitého vstřikovacího stroje nebo extrudéru. Běžné označení je „jeden-z{2}}ze-čtyř“, které označuje čtyřdutinovou formu. Dispozice dutin se dělí především na vyvážená a nevyvážená rozložení. Vyvážené uspořádání umožňuje rovnoměrné podávání materiálu do každé dutiny, což zajišťuje konzistentní plastové díly, ale vodicí lišty jsou delší. Nevyvážená uspořádání mají kompaktní uspořádání dutin, což šetří prostor formy, ale může vést k rozdílům v plnění mezi dutinami, což může mít za následek nestejnou velikost nebo kvalitu součásti. V konstrukci vícedutinových forem pro vytlačování hliníku- musí umístění dutiny brát v úvahu pevnost oceli, aby se zabránilo příliš velkému nebo malému rozestupu dutin. Obecně se dává přednost symetrickému uspořádání, doporučuje se horizontální umístění. Pokud je nutné vertikální rozvržení, doporučuje se střídavé umístění.
Systém žlabů je zásadní pro dosažení vyváženého plnění ve více-dutinových formách. Při vstřikování s více dutinami se často používá struktura vodicích lišt ve tvaru písmene „H“-, aby se dosáhlo vyváženého toku a plnění roztavené pryskyřice. Je však důležité poznamenat potenciální problémy generování smykového tepla při toku a nerovnoměrné rozložení teploty taveniny spojené s žlabem ve tvaru "H"-. V procesech, jako je vulkanizace pryže vstřikováním, je konstrukce studeného vtoku široce používána díky svým vlastnostem-úsporám materiálu a zlepšujícím kvalitu-. Jeho návrh vyžaduje ověření proveditelnosti plnění více dutin{10}}pomocí tekutinových modelů (jako jsou pseudoplastické modely tekutin). U hliníkových vytlačovacích více{12}}dutinových forem je konstrukce rozdělovače rozdělena do dvou forem: individuální rozdělovací podávání a integrované rozdělovací podávání. Rozdělovače a svařovací komory jsou typicky obráběny pomocí CNC center, aby byla zajištěna přesnost.
Brána by měla být umístěna tam, kde ji lze z dílu nejsnáze vyjmout a kde by neměla co nejvíce ovlivnit vzhled. Jeho poloha by měla zajistit, aby vzdálenost od všech částí dutiny byla co nejkonzistentnější (poskytující stejnou délku průtoku), aby se usnadnilo vyvážené plnění. Konstrukce by měla také zvážit usnadnění úniku plynu z dutiny a zabránění přímému dopadu roztaveného plastu na slabá jádra, vložky nebo kluzné prvky, aby se zabránilo deformaci součásti.
Počet a umístění dělicích čar je třeba určit na základě specifické struktury plastového dílu. U plastových dílů se složitou strukturou, vysokými požadavky na kvalitu vzhledu nebo vysokou přesností montáže lze použít povrch s více -dutinami a více{2}}přepážkami. Některé složité součásti mohou například vyžadovat tři nebo více dělicích ploch.
Formovací materiál musí mít dobré vlastnosti. Hliníkové vytlačovací formy s více otvory -vyžadují ocel s dobrou houževnatostí a tvrdost tepelného zpracování se obvykle udržuje mezi 48-50 HRC. Požadavky na obrábění kritických součástí, jako jsou dutiny, jsou extrémně vysoké a pomalé řezání drátem se obvykle používá k zajištění kolmosti, rovnoběžnosti a povrchové úpravy pracovní zóny [14-15]. U ultra-přesných forem s mnoha otvory (jako jsou balicí formy BGA) lze mikro{13}}opracování otvorů dosáhnout pomocí technologie ultrajemného elektrodového drátu (např. drátu o průměru 0,02 mm) v kombinaci s vysoce přesným polohovacím systémem.
Řízení teploty je zásadní pro zajištění stabilní výroby více{0}}otvorových forem. Vezmeme-li jako příklad hliníkové vytlačovací formy s více otvory, teplota formy je obvykle řízena v rozmezí 430–480 stupňů, teplota ingotového válce je řízena v rozmezí 410–440 stupňů a výstupní teplota musí být přísně řízena v rozmezí 520–580 stupňů. Hliníkové tyče se obvykle ohřívají metodou stupňovitého chlazení z vysoké na nízkou. Doba ohřevu formy by měla být obecně řízena do 6 hodin, aby bylo zajištěno rovnoměrné pronikání tepla. Během vytlačování by doba od vyjmutí formy z pece do zahájení vytlačování neměla přesáhnout 3 minuty a rychlost vytlačování je obvykle řízena na 30-40 m/min. Během výroby musí být kalení (chlazení vzduchem nebo chlazení vodou) přísně prováděno podle požadavků procesu a je třeba se vyvarovat nevysvětlitelných odstávek.
